ଦିତେଲ କୁହୁଡ଼ି ଫିଲ୍ଟରତେଲ-ସିଲ୍ ହୋଇଥିବା ଭାକ୍ୟୁମ୍ ପମ୍ପଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ ଏହା ଏକ ଅତ୍ୟାବଶ୍ୟକୀୟ ଉପାଦାନ, ଯେପରିକି ରୋଟାରୀ ଭେନ୍ ପମ୍ପ। ଏହାର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହେଉଛି ତେଲ କୁହୁଡ଼ିକୁ ନିଷ୍କାସନ ଗ୍ୟାସରୁ ପୃଥକ କରିବା, ପରିବେଶକୁ ସୁରକ୍ଷା ଦେବା ଏବଂ ତେଲ ବ୍ୟବହାର ହ୍ରାସ କରିବା। ତଥାପି, ଅନେକ ବ୍ୟବହାରକାରୀ ତେଲ କୁହୁଡ଼ି ଫିଲ୍ଟରର ବାରମ୍ବାର ବନ୍ଦ ହେବାର ଅନୁଭବ କରନ୍ତି - ପ୍ରତିସ୍ଥାପନ ପରେ କିଛି ସମୟ ପାଇଁ ଅବରୋଧ ହୁଏ, ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଖର୍ଚ୍ଚ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ ଏବଂ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଭାବରେ ଖରାପ ନିଷ୍କାସନ, ଅଧିକ ପମ୍ପ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଖରାପ ଭାକ୍ୟୁମ୍ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଯଦିଓ ଅନେକ କାରଣ ଏହି ସମସ୍ୟାରେ ଯୋଗଦାନ ଦେଇପାରେ, ଦୁଇଟି ପ୍ରାଥମିକ କାରଣ ସ୍ପଷ୍ଟ ଭାବରେ ଦେଖାଯାଏ: ଇନଲେଟରେ ପ୍ରଦୂଷକମାନଙ୍କର ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପ୍ରତିରୋଧ, ଏବଂ ଖରାପ ତେଲ ଗୁଣବତ୍ତା କିମ୍ବା ଅସମୟରେ ତେଲ ପରିବର୍ତ୍ତନ।
୧. ଭାକ୍ୟୁମ୍ ପମ୍ପର ପ୍ରବେଶ ସ୍ଥାନରେ ପ୍ରଦୂଷକ ପଦାର୍ଥର ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପ୍ରତିରୋଧ।
ଏକ ତେଲ କୁହୁଡ଼ି ଫିଲ୍ଟର ଏକ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଛିଦ୍ର ମାଧ୍ୟମ ଭାବରେ କାମ କରେ। ଯଦି ଧୂଳି, କାର୍ବନ ଜମା, ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଉପ-ଉତ୍ପାଦ, କିମ୍ବା ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କଠିନ କଣିକା ପ୍ରବେଶପଥ ମାଧ୍ୟମରେ ପମ୍ପରେ ପ୍ରବେଶ କରନ୍ତି, ତେବେ ସେଗୁଡ଼ିକ ପମ୍ପ ତେଲ ସହିତ ମିଶି ପମ୍ପ ଚାମ୍ବର ଭିତରେ କାଦ କିମ୍ବା ଘୃଣ୍ୟ ସ୍ଲରି ସୃଷ୍ଟି କରନ୍ତି। ଯେତେବେଳେ କଣିକାଯୁକ୍ତ ତେଲ କୁହୁଡ଼ି ଫିଲ୍ଟରରେ ପହଞ୍ଚିଯାଏ, କଠିନ ପଦାର୍ଥଗୁଡ଼ିକ ଫିଲ୍ଟର ମାଧ୍ୟମର ସୂକ୍ଷ୍ମ ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକୁ ଶୀଘ୍ର ଅବରୋଧ କରେ। ଏହା ପ୍ରବାହ ପ୍ରତିରୋଧରେ ତୀବ୍ର ବୃଦ୍ଧି ଘଟେ ଏବଂ ଫିଲ୍ଟର ଜୀବନକୁ ନାଟକୀୟ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରେ।
ସାଧାରଣ ଲକ୍ଷଣଗୁଡ଼ିକ:ଫିଲ୍ଟର ପୃଷ୍ଠ କଳା କିମ୍ବା ଗାଢ଼ ଧୂସର ରଙ୍ଗର ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ସ୍ପର୍ଶ କଲେ କଞ୍ଚା ଲାଲ ପରି ଲାଗେ; ପମ୍ପିଂ ଗତି ହ୍ରାସ ପାଏ ଏବଂ ଶେଷ ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନ ଖରାପ ହୁଏ।
ସାଧାରଣ କାରଣଗୁଡ଼ିକ:କୌଣସି ଇନଲେଟ୍ ଫିଲ୍ଟର ସଂସ୍ଥାପିତ ନାହିଁ;ଇନଲେଟ୍ ଫିଲ୍ଟର୍ଅତ୍ୟଧିକ କଠୋର ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ ଅଛି (ଯଥା, କେବଳ ଏକ କଠୋର ସ୍କ୍ରିନ୍); ଇନଲେଟ୍ ଫିଲ୍ଟର କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଛି, ଖରାପ ଭାବରେ ସିଲ୍ ହୋଇଛି, କିମ୍ବା ଦୀର୍ଘ ସମୟ ପାଇଁ ସଫା/ବଦଳାଯାଇ ନାହିଁ; ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ନିଜେ ଧୂଳି ସୃଷ୍ଟି କରେ (ଯେପରିକି ଭାକ୍ୟୁମ୍ ଶୁଖାଇବା, ପରିବହନ କରିବା, କିମ୍ବା ଗର୍ଭାଧାନରେ) ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଅପଷ୍ଟ୍ରିମ୍ କ୍ୟାପଚର ବିନା।
ସମାଧାନ:ପ୍ରକ୍ରିୟା ଧୂଳି କଣିକା ଆକାର ଉପରେ ଆଧାର କରି ଉପଯୁକ୍ତ ପ୍ରତିଧାରଣ ରେଟିଂ (ସାଧାରଣତଃ 5-10 μm କିମ୍ବା ତା'ଠାରୁ ଅଧିକ ସୂକ୍ଷ୍ମ) ସହିତ ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ଇନଲେଟ୍ ଫିଲ୍ଟର ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ, ସଫା କରିବା କିମ୍ବା ପ୍ରତିସ୍ଥାପନ ପାଇଁ ଏକ ନିୟମିତ ସମୟସୂଚୀ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ।
୨. ଖରାପ ଭାକ୍ୟୁମ୍ ପମ୍ପ ତେଲ ଗୁଣବତ୍ତା କିମ୍ବା ଅସମୟରେ ତେଲ ପରିବର୍ତ୍ତନ
ପମ୍ପ ତେଲ ବହୁବିଧ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ: ଲୁବ୍ରିକେସନ୍, ସିଲ୍ କରିବା, ଥଣ୍ଡା କରିବା ଏବଂ ପ୍ରଦୂଷଣକାରୀ ପଦାର୍ଥଗୁଡ଼ିକୁ ବହିବା। ଅବନତ ତେଲ କିମ୍ବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ତେଲ ସିଧାସଳଖ ନିଷ୍କାସନରେ ତେଲ କୁହୁଡ଼ିର ଘନତାକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ, ଏବଂ କୁହୁଡ଼ି କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଏବଂ ଅଧିକ ଚିପ୍ଚିପ୍ ହୋଇଯାଏ, ଯାହା ତେଲ କୁହୁଡ଼ି ଫିଲ୍ଟରକୁ ବନ୍ଦ କରିଦିଏ।
ଦୁଇଟି ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି:
- ନିମ୍ନମାନର ତେଲ ଗୁଣବତ୍ତା:ଅମେଳ ସାନ୍ସିସିଟି, ଦୁର୍ବଳ ଅକ୍ସିଡେସନ ପ୍ରତିରୋଧ କିମ୍ବା ଉଚ୍ଚ ବାଷ୍ପ ଚାପ ସହିତ ଅଣ-ଉତ୍ସର୍ଗୀକୃତ ତେଲ ବ୍ୟବହାର କରିବା; ବିଭିନ୍ନ ବ୍ରାଣ୍ଡ କିମ୍ବା ଗ୍ରେଡର ତେଲ ମିଶ୍ରଣ କରିବା, ଯାହା ଫଳରେ ଅବଶେଷ କିମ୍ବା ଜେଲ୍ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ; ତେଲରେ ଥିବା ମିଶ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଗ୍ୟାସ୍ ସହିତ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା କରି କଠିନ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ସୃଷ୍ଟି କରେ।
- ଅସମୟରେ ତେଲ ପରିବର୍ତ୍ତନ:ଅତ୍ୟଧିକ ପାଣି, ଦ୍ରାବକ କିମ୍ବା କଠିନ ଅଶୁଦ୍ଧତା ଜମା ହେବା, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଏମଲସିଫିକେସନ୍ କିମ୍ବା କାର୍ବନାଇଜେସନ୍ ହୁଏ; ତେଲ ପରିବର୍ତ୍ତନ ବିନା ଦୀର୍ଘ ସମୟ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ କାର୍ଯ୍ୟ, ଯେଉଁଠାରେ ତେଲ ଗୁରୁତର ଭାବରେ ବିକୃତ, ଘନ କିମ୍ବା ପୋଡ଼ା ଗନ୍ଧ ଥାଏ; କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟ କିମ୍ବା ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜିଂ ପରିସ୍ଥିତି (ଯଥା, କ୍ଷୟକାରୀ ଗ୍ୟାସ୍, ଉଚ୍ଚ ଧୂଳି) ର ତେଲ ଜୀବନ ଉପରେ ପ୍ରଭାବକୁ ଅଣଦେଖା କରିବା।
ସମାଧାନ:ସର୍ବଦା ଭାକ୍ୟୁମ୍ ପମ୍ପ ମାନୁଆଲ୍ ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ତେଲ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ତେଲ ମିଶ୍ରଣରୁ ଦୂରେଇ ରୁହନ୍ତୁ। ପ୍ରକୃତ କାର୍ଯ୍ୟ (ଯଥା, ପ୍ରତି 500-1000 କାର୍ଯ୍ୟ ଘଣ୍ଟା, କିମ୍ବା ସାପ୍ତାହିକ/ମାସିକ ଦୃଶ୍ୟ ଯାଞ୍ଚ) ଉପରେ ଆଧାର କରି ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ତେଲ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସମୟସୂଚୀ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସାଧାରଣ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ତେଲ ସ୍ତର ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ।
ଭାକ୍ୟୁମ୍ ପମ୍ପ ତେଲ କୁହୁଡ଼ି ଫିଲ୍ଟରରେ ବାରମ୍ବାର ବନ୍ଦ ହେବାର ବ୍ୟାପକ ସୁପାରିଶ
- ପର୍ଯ୍ୟାୟକ୍ରମେ ଫିଲ୍ଟ୍ରେସନ୍:ଇନଲେଟ୍ ଫିଲ୍ଟେରେସନ୍ ଏବଂ ଏକ୍ସଜଷ୍ଟ ତେଲ-କଠିନ ଫିଲ୍ଟେରେସନ୍ ଭିନ୍ନ ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ସାଧନ କରନ୍ତି ଏବଂ ପରସ୍ପରକୁ ବଦଳାନ୍ତି ନାହିଁ।
- ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ:ଦୈନିକ ଯାଞ୍ଚ କାର୍ଯ୍ୟରେ ଇନଲେଟ୍ ଫିଲ୍ଟର, ତେଲ ଅବସ୍ଥା ଏବଂ ତେଲ କୁହୁଡ଼ି ଫିଲ୍ଟରକୁ ସାମିଲ କରନ୍ତୁ।
- ଏକ ବଦଳ ଲଗ୍ ରଖନ୍ତୁ:ପ୍ରତ୍ୟେକ ଥର ତେଲ ମିଷ୍ଟ ଫିଲ୍ଟର ବଦଳାଇବା ସମୟରେ ତାରିଖ, କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟ ଏବଂ ତେଲର ଅବସ୍ଥା ରେକର୍ଡ କରନ୍ତୁ। ଏହା ବାରମ୍ବାର ବନ୍ଦ ହେବାର ମୂଳ କାରଣ ଚିହ୍ନଟ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ।
ଶେଷରେ, ବାରମ୍ବାର ସମାଧାନ କରିବାତେଲ କୁହୁଡ଼ି ଫିଲ୍ଟରବନ୍ଦ ହେବା ପାଇଁ ଫିଲ୍ଟର ବାହାରକୁ ଦେଖିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଆପଣଙ୍କୁ ଉତ୍ସରୁ ଆରମ୍ଭ କରିବାକୁ ପଡିବ: ପ୍ରଥମେ, ଇନଲେଟରେ ପ୍ରଦୂଷଣକାରୀଙ୍କୁ ବାହାରେ ରଖନ୍ତୁ; ଦ୍ୱିତୀୟତଃ, ପମ୍ପ ତେଲକୁ ସଫା, ଉପଯୁକ୍ତ ଏବଂ ସମୟ ଅନୁଯାୟୀ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ। ଯେତେବେଳେ ଉଭୟ ସର୍ତ୍ତ ପୂରଣ ହୁଏ, ତେଲ ମିଷ୍ଟ ଫିଲ୍ଟରର ସେବା ଜୀବନ ସାଧାରଣତଃ ସ୍ୱାଭାବିକ ହୋଇଯାଇପାରେ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ମଇ-୨୨-୨୦୨୬
